塑料包装的条码印刷技术

　　条码印刷技术是条码技术的重要内容之一。随着我国食品和日化等产品大量采用条码技术，需要印制条码的塑料包装越来越多，与之配套的塑料包装厂家必须适应这一形势的发展。在塑料包装上印制条码难度较大，也容易出现质量问题，因此，深入研究塑料包装条码印制技术是很必要的。

　　印制过程中应注意的问题1设计1.1位置设计应以塑料包装装入实物后的状态考虑条码符号的位置设计，使条码符号处于较平整的地方，避开有隔断、转角、热封边、皱折、打扎等处。

　　1.2尺寸设计条码符号的放大系数、空白区尺寸和条高，应符合国家标准的要求。1.3颜色设计进行颜色的设计时，必须保证条、空反射率满足对比度的要求。塑料薄膜具有一定光泽，对于复合里印的条码而言，其光泽会改变条、空的反射率，引起对比度变化，故在进行颜色设计时，应对该因素加以考虑，给对比度留出一定余量。对于复合铝箔或镀铝塑膜，由于铝箔等对光线产生镜面反射，在一定角度范围内，条码识读器收集不到反射光，对识读器而言，铝箔呈暗色，可以作为条色。而空色必须在铝箔上印刷白、黄、橙或红色。这时被称为反白印刷。

　　有些透明塑料包装在印刷条码时不印底色（空色）而只印条色，用内容物本身颜色作为空色，这种方法不宜采用，如辣酱包装袋，如果用酱色做空色，则反射率低，达不到足够的对比度，影响识读。

　　2制版2.1选用精度高的条码原版胶片胶片的条宽调整量应与凹印工艺相适应。

　　2.2条部位的网线应相对较深、密因为网线浅则着墨量少，不能保证足够的遮盖力；网线过稀则网线易变形，印出的条边缘不整齐。

　　3印刷3.1条码和其他图案同时印刷有时需采用油墨撤淡、刮刀位置调整等技术手段进行色相调整，这时应优先考虑条码的识读情况。如果不能兼顾，必须重新制版。

　　3.2印墨牢固度和耐磨性能如果印墨牢固度和耐磨性不好，在商品流通过程中就可能引起油墨脱落、条码残缺等问题。对聚乙烯、聚丙烯等非极性料，油墨附着力差，尤应3.3油墨应保持一定粘度如果粘度小，则油墨遮盖力低。

　　3.4为了避免出现油墨发花等现象，应选用高质量油墨油墨应具有较高的转移率，以保证着墨的密度。此外，油墨还应具有足够的高温稳定性，防止条码在复合及后加工过程中颜色发生变化。

　　3.5严格控制印刷的张力、干燥温度等工艺条件，尽量避免尺寸的收缩变化4复合4.1拉伸在复合过程中如果干燥箱温度过高或张力太大，都会发现塑料薄膜拉伸现象，导致条码变形。

　　因此必须严格控制干燥箱温度和各种张力，避免拉伸现象。

　　4.2如果在复合过程中加粘合剂，则必须避免塑料薄膜在AC剂涂布处产生皱折虽然皱折可以在复合机头前调整去除，但由于粘合剂中含有溶剂乙酸乙酯，皱折在涂布辊和压胶辊挤压下，条码部分的油墨可能被溶解，产生断裂，从而影响识读5包装方法充气包装外观较平整，故对条码印刷和识读没有不良影响，而对真空包装和热收缩包装则应予以一定的注意。

　　5.1真空包装因包装内容物多呈不规则形状，抽真空后包装袋紧紧贴在内容物表面，呈不规则状，表面不平整，从而使条码变形不能识读。因此，真空包装内袋不宜直接印刷条码，可增加一个外袋印刷条码。

　　5.2热收缩包装对于饮料、果奶瓶所用的热收缩包装膜，印刷条码时一要考虑好薄膜缩后条码所处的位置；二要计算好纵、横向的收缩系数，并在制版时对条码的尺寸进行预调整；三要选用收缩均匀的高品质热收缩薄膜。同时还要保证薄膜热收缩后条空处于同一平面上。常见故障及解决办法对于条码印刷而言，即使是很轻微的缺陷，也会直接影响识读效果，因此，必须采取措施加以避免。

　　1刀线所谓刀线是指版面上没有图案线条的部分的油墨未被刮干净，转移到被印刷物上去，在不允许有油墨的地方发生线条状污染（产生不发看的丝路一般来说，在印刷进行了一段时间，印出一定印数后才会出现这种故障。

　　1.1故障原因与油墨的细度和质量（刮刀适性）有很大关系。油墨中的不纯物质、粗颗粒、异物等，可将刀抬起或损伤刮刀，均可形成刀线。

　　版辊光洁度和镀铬质量较差。

　　版辊机械加工精度不够，版辊旋转时有偏心会对刮刀形成冲击。此时则需要重新装版或校正。

　　工作墨的粘度过大、版面油墨干燥过度，版辊与刮刀之间的摩擦力相对加大，刮刀难以刮下版面的墨。

　　版辊版面上粘附硬物会直接损伤刮刀，要经常检查、擦试。

　　环境温度过大时，造成油墨分散性变差，印版不容易刮干净。温度过小时，塑料薄膜上易产生静电，吸附灰尘灰尘落入墨中会直接损伤刮刀和版面），二者均会造成刀线。环境温度过高时，挥发过快，溶剂平衡失衡；环境温度过低时，油墨溶解不良，造成刮墨困难。

　　1.2解决方法印刷刀线的影响因素很多，都互相关联，所以出现故障时难以判断是油墨、刮刀或版面因素造成的，解决办法也不能具体规定。但在印刷墨、基材和印刷设备等确定的情况下，可以尝试下列解决方法：尽量降低油墨的粘度，让刮刀较容易把非画面部分的油墨刮下来。

　　在印刷中防止异物混入用金属网、布网过滤等）。

　　检查版辊有无偏心。印刷版辊直径昼避免过大或过小，以利于控制版辊网眼中油墨发生转移时的状态。

　　度、厚度、角度、位置等），检查刮刀安装是否平整均衡。

　　检查镀铬层的表面状态（当用砂纸擦版无效时，重新镀铬也是一个办法）。

　　印刷车间傲塍当的温、湿度。

　　及时清理通风管道，减轻灰尘影响。

　　2版污印版的非图文部分留下刮刀未刮干净的油墨，印刷时转移到塑料薄膜上，成为成片油墨污点。版污是呈雾化状或面状发生的。黑墨较易出现这种现象。

　　故障原因由于刮刀磨耗或研磨不良，降低了刮去油墨的效率。

　　由于版的镀铬质量不良或磨耗造成的表面损坏。

　　油墨中的不纯物、粗粒子等顶起了刮刀。

　　油墨对版辊的附着性过强。

　　解决办法降低印速。

　　向印墨的非图文部分吹风，使未刮干净的油墨迅速干燥，无法转到薄膜上。

　　调整刮刀位置，使其更直立于印辊。

　　更换或重新研磨刮刀。

　　用快干稀释剂稀释油墨，以提高油墨的干燥速度。

　　3堵版在凹版印刷中，油墨从网眼中的转移率通常在50%70%左右，有1/31/2左右的油墨总是残留在网眼中。在印刷过程中，由于某种原因，网眼中的油墨残留率提高时，油墨的转移率也就会随之减小。这就造成了塑料凹印的堵版故障。

　　发生堵版以后，会引起印刷图案和文字的模糊不清、印刷颜色的变化，严重时不能进行印刷。特别是浅版部位容易发生。

　　故障原因残留在网眼中的油墨受到某些因素影响发生干固（粘度增高）后，版辊筒再次进入油墨槽时，这部分油墨就难以完全溶解，久而久之，网线越来越浅，转移率越来越低，*后形成版堵塞故障，此类堵版故障当然与油墨类型、溶剂、干燥速度等因素有关，而且印刷机的构造也有很大影响。

　　在凹版印刷时，印刷基材（薄膜）由于高速运行，往往会产生静电，因静电作用吸附周围的尘埃及基材的切屑，而将这些杂质带入油墨中。

　　凹版印刷圆筒的制版是先把铜表面腐蚀或雕刻后进行镀铬，再经研磨加工制成的。在这些过程中，因油墨网眼内壁生成的镀铬表面不平滑、研磨时产生的毛刺以及型的网眼等，对油墨的转移率也有一定的影响，情况严重时也往往造成转移度低，而成为堵塞版面的原因。

　　油墨变质、溶剂平衡发生变化时引起溶解力低，或者混入不同的油墨、误用别的不良溶剂等，导致溶解劣化，造成转移率低，同时也会直接造成堵版。

　　两液型油墨或反应型油墨随着印刷的进行，会逐步发生交联等化学反应，流动性变差、粘度增高，转移率随之降低，也可能成为堵版的原因之一解决方法发生塑料凹印堵版故障时，应使用溶剂或专用的清洗剂进行清洗，并针对发生堵版的原因加以解决。

　　调整适当的温、湿度，选择与印刷速度、印刷环境相适应的溶剂干燥速度。

　　刮刀与压印辊之间的距离尽可能缩短，防止干箱漏出的热风直吹版面。

　　混合使用慢干溶剂，适当提高印刷速度，降低工作墨粘度。

　　属于油墨性能的缺陷时及时更换油墨（或与油墨供应商联系解决），尽量避免油墨比重本身有显著差异的颜色组合。

　　油墨槽中的油墨要经常搅拌，使各个部位的油墨处于流动状态，及时加入新的油墨或更换新油墨，减少皮膜化的发生。

　　属于制版网眼内壁质量引起的问题，应重新镀版或改版。

　　开机前或刚开机时用溶剂擦拭版辊。印刷过程中尽量避免中途停机，长时间停机时一定要先把版洗干净，或者要把版辊浸入油墨中连续空转。

　　在新鲜油墨中，由于温度差等原因，油墨中的添加剂、蜡类物质等发生结晶析出时，可试着在使用前对油墨加湿（4050C）使之溶解。

　　溶剂的误用、变质、混入异种油墨等，会明显影响油墨的再溶解性，所以应使用正规专用稀释溶剂，油墨更换时要在充分洗净墨盘和循环泵后进行。

　　4印墨牢度不够印墨牢固度不够，尤其在塑料表面印墨牢固度不够的印刷品，在包装制作及流通过程，油墨容易脱落。如果条码处油墨有脱落现象，势必影响识读。

　　4.1故障原因作为印墨的连结料等树脂不足或树脂本身粘结力较差。

　　溶剂失去平衡、油墨变质。

　　油墨的误用或不同类型油墨的混用。

　　印刷薄膜表面电晕处理不够或薄膜中添加剂的影响。

　　油墨干燥等工艺条件控制不当。

　　4.2解决方法添力口调金油等增加树脂成分。

　　尽量以高深度条件印刷。更换印墨。

　　使用高质量的印刷基材薄膜。

　　改善工艺条件。

　　5反套印套印时，**色的油墨反印到第二色的印版上进而转移到印刷基材薄膜上。

　　5.1故障原因或者相对来讲下一色（第二色）的干燥速度过快，造成印刷瞬间粘性过大所致。

　　相邻色的油墨相溶性差。

　　5.2解决方法向第二个颜色的版面吹风。

　　降低第二个颜色的粘度。加快**色印墨的干燥速度，并加强加热干燥。减慢第二个颜色的干燥速度。

　　将第二个颜色的稀释剂改成不溶解**个颜色的成分。

　　6反面粘连印刷后立即卷取，油墨与薄膜互相粘连，或油墨粘到另一层薄膜的反面。

　　6.1故障原因干燥不良。

　　温度上升，造成油墨部分软化。

　　收卷太紧。

　　油墨与非印刷面之间亲和力过强。

　　解决方法设计不受卷压影响的图文位置排列。

　　使用速干稀释剂，提高油墨干燥速度。

　　适当使用防粘连添加剂。

　　降低非印刷面的润湿张力。

　　7静电故障静电故障是指由静电引起的须状墨迹。如果静电须状墨迹发生在条码的条上，则条的边缘粗糙度达不到要求，也影响识读效果。

　　7.1故障原因塑料薄膜是电的不良导体。在印刷过程中产生静电，从而影响油墨的转移。静电故障多发生于干燥的冬季。

　　7.2解决办法在印刷车间洒水或使用空气加湿器，以提高湿度。

　　在导辊上引出接地线将静电接地消除尽管导辊是电的良导体，但轴承中的润滑油往往使导辊又变成绝缘体）。

　　提高印刷工作墨的工作粘度。

　　印刷后将印制基材立即接地。可和薄膜及油墨生产厂家联系，在配料中加入适量的防静电剂（抗静电剂过量使用，则会影响油墨的附着牢度和复合强度）。

　　8变形在印刷及印后复合制袋加工过程中，如果加工工艺条件不合适，如干燥温度过高、张力太大时，均会使塑料薄膜变形拉伸或收缩，相应地条码也发生变形。尤其是聚乙烯等易拉伸的薄膜，尤应注意。

　　8.1故障原因薄膜张力等工艺条件不合适。

　　薄膜平整性不良。

　　8.2解决办法精确调整收放卷张力、避免薄膜的伸缩。

　　调整版辊的径差并合张力与之相适应。

　　更换皱折或有荷叶边的薄膜。

　　检查版辊的精度、圆周精度及平行度等。

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(完)