瓶装啤酒包装工艺质量控制

　　A一**麦汁浓度（，m/m）B一100mg原料浸出物量（kg）确定总投料水量后再进行糖化和糊化用水分配，糊化料水比一般取1：56，糖化料水比取1：34.糊化曲线相对稳定，如添加耐高温a-淀粉酶进行液化。工艺曲线如下：50t：下料，以It：/m升温至95T：保温10分钟，然后加速升温至1001：保温30分钟。

　　糖化原则是：（1）快速糖化，减少有害物质溶解；（2）尽可能减少氧的摄入。

　　对于溶解较好的麦芽，可以不经过酸休止阶段，蛋白质休止温度应选定在5（TC以上，时间控制在3060分钟之内，也可以不经过蛋白质休止而直接进入糖化阶段；对于溶解较差的麦芽，蛋白质休止温度应选在501C以下，时间控制在60分钟以内；糖化温度应选定在651：以上（酿制干啤酒除外），因为5060X：阶段，多酚氧化酶、过氧化物酶达到*大酶活性，脂肪絮氧化酶也有一定活性，651：以上上述酶基本失活。糖化阶段隔氧可减少还原物质的损失，对成品啤酒的风味稳定性有利。

　　五、酒花加量及其添加方法的确定利用苦味物质的利用率可计算出麦汁的a-酸量。

　　苦味物质的利用率=每升啤酒中含有的异a-酸的毫克数义每升20t：定型麦汁中含有的a-酸的毫克数X一般取苦味物质的利用率为30%来计算，每升201：定型麦汁中含有的a-酸计算出来后，再计算出麦汁中酒花的添加量。

　　酒花的添加方式有三次添加和二次添加，无论采用何种添加方式，酒花的平均煮沸时间不得少于50分钟，通常酒花的平均煮沸时间在5258分钟之间。

　　对于相对成熟的啤酒工艺，应尽量保持稳定，但是，在开发新产品时，应大胆地进行工艺调整，这样才能使新产品在口味上具有特性。

　　巍装啤缅包装工士纯伛陈春松（湖北枝江啤酒厂443200）啤酒隔氧快速酿造和高速灌装工艺逐步推广和实施，酒花、麦芽香气等啤酒典型特征的强化和突出，近十年来我国瓶装啤酒质量取得较大提高。国产啤酒灌装设备的更新换代和工艺技术的进步，为包装过程中保持啤酒风味稳定提供了强有力的保障。各生产企业的包装及配套设备水平差异很大，但整个工艺流程基本相同。现代啤酒酿造周期一般为3 -6周，而包装仅约〗小时就完成。加强包装过程的工艺质量控制极为重要。

　　大多数国内啤酒生产企业目前都不可避免地使用回收瓶，洗瓶工艺一般为：预淋洗、651：碱液浸泡后喷冲除标、851：碱液冲瓶浸泡再除标、热水、温水喷淋、无g水喷淋后出瓶。回收瓶周转快或完全使新瓶，只要按正常工艺执行，洗瓶质量是有保证的。如啤酒瓶回收周期长，瓶源复杂，设备条件差，就会出现洗瓶质量问题，主要有：脱标不彻底；啤鹏技。H瓶内有污物、残水超标，酚酞反应呈红色；有时洗瓶不彻底，人工检验合格，但鲜酒装瓶后出现翻泡泛花现象。

　　瓶源：如回收啤酒瓶在市场流通中周转时间长，有的顽垢因长时间干固难于渗透和清洗，对于特脏的水泥瓶、油瓶应拒用或人工挑出预洗后再进洗瓶机。

　　保证喷淋加压泵正常运行，喷管内部无污物堵塞，每1-2小时做一次滤网、筛筒等喷淋过滤系统卫生，检查喷淋对位情况，保证瓶内喷冲效果。

　　碱液浓度、温度：保证质量前提下，要尽可能提高洗瓶速度。洗瓶不净时，可提篼碱液浓度或重新更换碱液，调慢洗瓶速度，延长浸泡喷冲时间，但碱液浓度和温度过高，虽相应提高碱液脱标去垢效果，同时也会使商标碱溶加重，喷淋困难，瓶损增加，使洗瓶成本提高。脱标效果差，残留膜状污垢多时，可单独添加平平加（AEO）及其它渗透力强的表面活性剂。

　　现代一次预抽真空、二次预抽真空灌装阀大多是短管式灌酒阀，实际灌装时常见质量问题有：酒翻泡、瓶装酒液位不一致，部分酒阀喷酒严重；溶氧异常增加。原因主要有如下几方面：清酒酒体C2含量过高或溶解不稳定；酒体温度偏高，输酒过程压力控制不稳定，瓶托风压不足或过高，灌装完成泄压太快不稳定；洗瓶不净，残留金属离子等都会促进酒体翻泡，造成液位浅装。

　　清酒本身溶氧过高、背压0纯度不够和输送过程出现涡流、非匀速灌装、频繁停机都会使溶氧异常上升。

　　酒阀预排气过程，如果酒阀回气管（尾管）内有异物堵塞，排气不彻底，一方面可能将多量残液带人下工序造成溶氧上升；另一方面下酒时会因回气速度跟不上下酒速度，灌装下酒过程中，瓶内气压高于酒缸气压，非等压灌装翻泡使液位浅装。

　　一次抽真空不彻底、瓶口密封不严造成空气渗入，达不到要求的真空度。正常情况下一次预抽真空的真空度应达90%，瓶中残留气体量为10%，再以。25mpaC2背压等压灌装。预抽真空前瓶内空气量670mlx10%，残留气体量x 2.5=1.2ml纯空气，20t、0.lmpa压力下lml纯空气中含纯氧约0.28mg，?次抽真空理论瓶顶残留溶氧为34mg/0.671=051mg/l，故灌装过程中总溶氧增量约为。7mg/l.采用二次预抽真空残留空气量将下降到1%以下，相应的溶氧增加量<0.lmg/1.等压弹簧灵敏度不高和下酒分散罩老化变形，位置不正也会影响灌装液位精度和质量。

　　下酒完成后泄压排气过程过快不平稳，会造成翻泡液位浅装，如果泄压阀密封性达不到要求，还会造成整个灌装过程溶氧大幅上升。

　　下酒泄压完成后，通过高压细流无菌水激沫排泡后快速压盖，正常情况下可使整个灌装过程瓶装鲜酒增氧量<0.较好时可达0.05mg/l以下。

　　证高温和保温区正常步移与停留时间的前提下，要避免杀菌停机，做好杀菌机卫生，保证各温区喷淋的压力及效果。在确保杀菌强度的前提下，适当将降温区喷淋水温度下调1 -2X：，可控制出酒温度在30C以下，保证后续贴标正常运行。

　　贴标过程（以回转式贴标机为例）质量问题及原因主要有：歪标：（i）标纸盒下端位置不水平；（2）夹标转鼓与啤酒瓶错位、非切线接触；（3）压标辊和刷标过程毛刷位置不当；（4）托瓶盘固定定位不紧，扇形齿轮及小齿轮、凸轮及曲线槽、托瓶轴磨损传动精度不够使托瓶盘旋转不到位；（5）胶水量过多及啤酒瓶中轴不正。

　　飞标：（1）商标纸纹自然卷曲方向不正确；（2）标胶粘结力不够；（3）标刷磨损刷标不到位。

　　漏标：（1）商标尺寸偏差太大、吸胶水能力较差或标盒推力弹簧及抓标勾松紧力度不够；（2）啤酒瓶与夹标转鼓距离间隙太大，不能接触；（3）机台卫生差胶水附着严重，阻碍商标在贴标过程的正常传递；（4）杀菌后啤酒瓶壁上湿润有水贴标困难。

　　熟悉相关灌装设备原理及原材料质量特征，是正确调整、控制啤酒包装工艺质量的基础。

　　舭装啤涵“黑脖”的成因及对茉讨郑纯和装啤酒经巴氏灭菌后在玻璃瓶颈处形成黑色或棕褐色“泡沫环”（俗称黑脖），随着运输振荡落入透明的啤酒中形成为悬浮物，这种现象偶有发生，严重影响着外观质量。下面就啤酒“黑脖”的成因及对策探讨，以求与同行交流。

　　生状况等因素有密切关系，现分述如下：麦芽中的含氮物质既是酵母发酵的营养物质，又是啤酒的泡沫物质，有的也是形成“黑脖”的物质基础。当以溶解不良的麦芽（库值<33%）生产啤酒，相应的补救蛋白分解的措施未跟上时，其中的大分子蛋白质（分子量在35000~75000Daltons）与麦芽和酒花中的多酚物质形成多酣??蛋白质的复合物，一部分以经过煮沸后的热凝固物形式分离出来，另一部分在以后的生产过程中通过氧的作用，形成多酚??蛋白质的聚合物而形成悬浮物（黑脖）。

　　水：酿造用水的铁含量必须在0.5mg/L以下，理想值在0.3mg/L以下。若超过0.5mg/L以上不但易使啤酒产生铁腥味，还能催化啤酒中多酚一蛋白质复合物的氧化聚合作用，*终形成悬浮物一“黑脖”。

　　酒花：如果酒花贮存时间过长（超过一年）或贮存温度高，酒花中单宁氧化，不但部分失去沉淀蛋白质的作用，而且易形成“黑脖”。

　　休止温度较高，或者蛋白休止时间过短，12°定型麦汁总氮水平在1000mg/L以上，且-N/总氮< 15%时，啤酒就有形成“黑脖”的危险。

　　含量>2.5mg/100ml时，啤酒的非生物稳定性就大打折扣了。

　　当煮沸时麦汁PH值偏离蛋白质等电点较大（如PH>5.86.C）时，势必影响蛋白质凝结沉淀效果。笔者逢经工作过的一家工厂，为降低麦汁酸度有意‘控制定型麦汁PH值在5.8~6.0，结果灌装后的瓶装啤酒泡沫丰富持久，但巴氏灭菌后在瓶颈处形成一圈黑色“泡沫环”，后经调整煮沸麦汁

(完)